NOUVEAU système de contrôle des lots pour les usines de MARGARINE

Siemens et Actemium contrôlent la production de Vandemoortele

Vandemoortele Izegem était à la recherche d'un nouveau système intégré de contrôle des lots pour la production de ses émulsions, afin de remplacer son ancien système qui était une solution autonome sur mesure. Siemens et Actemium ont réalisé le contrôle souhaité sur la base de solutions standard, ce qui fait que le même système peut être adopté dans les usines de margarine de Barcelone et de Dresde du même groupe sans grande adaptation. "Nous disposons désormais d'un système à l'épreuve du temps, qui offre des avantages en termes de flexibilité, d'efficacité et de facilité d'utilisation, entre autres", déclare Christian Debusschere, directeur du groupe Automatisation.

Margarine

Vandemoortele a été fondée en 1899 et, plus de cent ans plus tard, elle est toujours une entreprise familiale. La maison mère à Izegem est connue comme la plus grande usine de margarine d'Europe, où des margarines sont produites et conditionnées depuis le milieu du siècle dernier. En plus des activités MCOF (Margarines, Culinary Oils and Fats), le groupe distingue désormais la Bakery Products business line. L'ensemble de ce secteur d'activité représente une trentaine d'usines en Europe occidentale, réalisant un chiffre d'affaires total de 1,3 milliard d'euros.

Étape de processus complexe

Le processus de production se compose ici de trois piliers. Dans la phase de préparation, une émulsion liquide est réalisée à partir de divers ingrédients. Ensuite, une structure solide est obtenue par la phase de cristallisation. Enfin, les margarines sont conditionnées en blocs, en emballages ou en barquettes, selon leur destination. Vandemoortele produit aussi bien pour le food service et l'industrie que pour le commerce de détail. Pour la vente au détail, le groupe possède un certain nombre de marques propres, mais la plus grande partie de la production se fait en marque blanche pour les grands distributeurs.

"La phase de préparation est le cœur de notre usine, elle alimente les 14 lignes de remplissage. C'est une étape complexe du processus car nous avons des centaines de recettes différentes. Pour cela, nous partons d'une grande variété de matières premières et disposons de nombreux collecteurs et systèmes de dosage différents", explique Christian Debusschere, group automation manager chez Vandemoortele.

Système de contrôle des lots

Le service de préparation était déjà automatisé, mais le système logiciel personnalisé sous-jacent était obsolète. "Il a été créé il y a plus de vingt ans et a été mis à jour au fil du temps, mais il était temps de le réviser en profondeur. D'autant plus qu'il n'y avait pas d'intégration avec nos systèmes ERP et MES, de sorte que la saisie des données se faisait manuellement", explique M. Debusschere.

C'est pourquoi ils sont partis à la recherche d'un nouveau système de contrôle des lots. Cela permet non seulement de contrôler automatiquement le dosage et le mélange, mais aussi de surveiller d'autres fonctionnalités, comme les procédures de rinçage intermédiaires ou les processus NEP lors de changements de produits.

Exigences

L'intégration verticale était la première exigence. En outre, le traçage automatique bidirectionnel, un meilleur contrôle de la qualité sur le lieu de travail, un meilleur aperçu de la consommation de matières premières en temps réel et une meilleure vue d'ensemble des différentes phases du processus pour les opérateurs figuraient également dans le cahier des charges.

Solution

"Nous avons présenté ce projet à plusieurs fournisseurs de technologie, et Siemens et Actemium ont été en mesure de répondre le mieux à nos exigences avec leur contrôle des lots selon la norme ISA-88", poursuit M. Debusschere.

Concrètement, Siemens a fourni sa solution standard avec Simatic Batch et PCS 7 pour l'exécution des étapes de la recette. Actemium - Siemens Solution Partner - était responsable en tant qu'intégrateur de la programmation AS (Automation System), de la visualisation et d'une certaine personnalisation, en accord avec l'installation de Vandemoortele. En plus de ces solutions logicielles, Siemens a également fourni une vingtaine de nouveaux ASes (Automation System) plus puissants.

"Là où notre ancien contrôle des lots était une 'île', il est maintenant intégré"

Comment la nouvelle solution répond-elle aux exigences prédéfinies? "Les données de référence disponibles - tant la définition des matériaux que les recettes - proviennent de notre système ERP, SAP. Les ordres de production sont également saisis automatiquement dans notre système de contrôle des lots à partir du système ERP, ce qui ne doit donc plus être fait manuellement. Lorsque ces ordres sont exécutés, le système enregistre tous les mouvements de la citerne et les ajouts manuels sont scannés et vérifiés par identification par code-barres, à des fins de traçabilité. Il existe également un retour d'information vers les systèmes MES et ERP. De plus, nous effectuons désormais une mesure du pH après l'ajout d'un acide, par exemple, et cette mesure est enregistrée directement sur le lot via un appareil mobile. Un suivi en temps réel de la consommation et de l'avancement du processus a également été réalisé, grâce à un organigramme qui montre visuellement le déroulement des étapes de la recette", précise-t-il.

L'Approche

Après la procédure de sélection, des ateliers ont suivi et une longue phase d'ingénierie pour l'élaboration de tous les détails et la programmation par Actemium. Ensuite, la solution a été testée hors ligne dans le cadre d'essais de réception, puis le démarrage dans l'usine d'Izegem a pu avoir lieu. "Nous avons donc ajouté progressivement ligne par ligne au nouveau système, de sorte que les deux systèmes ont temporairement fonctionné en parallèle et ont dû communiquer l'un avec l'autre. C'était un grand défi technique", se souvient Debusschere.

La communication entre toutes les parties concernées a également été un point d'attention. Non seulement en externe, entre Vandemoortele et Siemens et Actemium comme "triangle d'or", mais aussi entre les équipes internes du producteur de margarine : l'ingénierie centrale, les données de référence, la qualité, la R&D, l'informatique, la gestion de la production... "Nous avons immédiatement impliqué ces différents départements dans la sélection et l'élaboration, afin qu'en interne nous soyons sur la même longueur d'onde. Rétrospectivement, c'est certainement l'une des clés du succès. Enfin, il y a eu le transfert de connaissances des utilisateurs clés vers toutes les équipes d'opérateurs, qui s'est déroulé sans heurts grâce à notre gestion préparatoire du changement."

"Dès le début, il y a eu une collaboration intensive dans un 'triangle d'or'"

Évaluation

Après le projet pilote à Izegem, la même solution a pu être déployée en grande partie dans l'usine de margarine de Barcelone. Cela a été fait en une seule fois pendant la pause hivernale prévue. L'usine de Dresde suivra cet été. "Le fait que nous ayons travaillé avec des solutions standard présente des avantages en termes de coûts et de rapidité", confie Debusschere.

"Un autre avantage est que nous disposons désormais d'un système de contrôle des lots intégré et à l'épreuve du temps, qui nous permet, par exemple, d'ajuster la programmation plus efficacement. Il en résulte une plus grande flexibilité dans la production, tant au niveau des recettes que de l'installation physique. En outre, le système est plus convivial pour nos opérateurs et leur fait gagner du temps, ce qui leur permet d'assumer un rôle plus flexible dans l'usine. Enfin, le rapportage automatique nous donne une visibilité en temps réel du processus de production, de la consommation et de la traçabilité, de manière simple et rapide", précise le group automation manager.